Рефераты > Проектирование производственного процесса.

Проектирование производственного процесса.


19 ноября 2004.
Содержание

Введение 3
Исходные данные 4
1.Расчёт размера партии и штучно-калькуляционного времени 4
2.Расчет необходимого количества оборудования. 6
3. Расчет численности работающих на участке. 8
4. Организация Технического контроля на участке. 11
5.Расчет фонда заработной платы персонала участка. 12
6. Научная организация труда на участке. 14
7.Себестоимость рассчитывается по следующим статьям калькуляции. 16
8.Налоги 17
9. Расчет экономической эффективности. 18
Выводы 22
Список литературы. 23

Введение

Техническая и организационно-экономическая характеристика производственного процесса на предприятии определяется видом продукции, объемом производства, типом и видом применяемой техники и технологии, уровнем специализации.
Производственный процесс состоит из многих технических, организационно-управленческих и хозяйственных операций.
Производственные процессы подразделяют на основные и вспомогательные.
Для проектирования производственного процесса привлекаются специалисты разных профессий – рабочие, обслуживающий персонал, и в первую очередь экономисты и инженеры.
Задача проектирования производственного процесса состоит в том, чтобы обеспечить: 1)Установленный профиль и характеристику выпускаемой продукции; 2)Заданный объем и календарный план выпуска продукции; 3) Обоснованный объем затрат на производство; 4)Потенциальную гибкость производства, т.е. возможность перестройки производства на выпуск новой продукции и на увеличение объема выпуска; 5)Соблюдение отраслевых стандартов и нормативов, в том числе по эргономике и экологии;
Цель курсовой работы - систематизация, углубление теоретических знаний по проблемам расчета и планирования производственных процессов, приобретения навыков самостоятельного решения практических вопросов.
Задача курсовой работы – выявить способность студента к самостоятельной работе и степень усвоения пройденных разделов курса, а так же умение работать с литературными источниками, обобщать и анализировать данные, делать выводы и давать практические рекомендации.




Исходные данные
Таблица № 1
№ операции Вид операции Норма штучного времени, мин Норма
Тпз,
мин Разряд работ
1 Токарная 4 10 2
2 Токарная 3 20 4
3 Токарная 1 25 5
4 Токарная 2 15 6
5 Токарная 2 17 3
6 Сверлильная 3 25 4
7 Сверлильная 2 13 5
8 Фрезерная 7 18 5
9 Фрезерная 9 20 6
10 Шлифовальная 10 20 5
43 183

N – 3000 шт.; Траб – 260 дней; Т уг -45000 час.

Часовая тарифная ставка
Категория разряд 2 3 4 5 6
Основные работы 13 15 16 18 20
Вспомогательные рабочие 12 13 15 17 18


1.Расчёт размера партии и штучно-калькуляционного времени
1.1.Расчет размера партии ведется по формуле:
n = = 183/0,1*43=42,56 шт, где:
n –размер партии, шт;
Тпз – подготовительно – заключительное время на операцию, мин;
t шт– норма штучного времени на операцию, мин;
L - Коэффициент потерь времени на наладку оборудования, 0,1 ;
т – количество операций.
Расчет партии по ведущей операции.
п = Тпз / L* Тшт = 25/ 0,1*1 =250 шт.(минимальная партия)
Полученный размер партии необходимо откорректировать применительно к конкретным производственным условиям:
1.Размер партии должен быть кратен месячной программе;
2.Время на обработку партии должно равняться целому числу смен.

Корректируем по первому условию:
N мес = Nгод/12 = 3000/12 =250 шт; принимаем n =250 шт.
Корректируем по второму условию:
Определяем периодичность запуска партии изделий в производство
R = n/N сут, где:
n- размер партии - 250 шт.;
Nсут. = суточный выпуск, шт Nсут. = Nгод./260 =3000/260 = 11,54 шт.(11шт)
R – период повторения запуска партии, дни; R =250/11 = 22,7 дня
Принимаем R = 23 дня (46 смен).
Окончательный размер партии: 23*11 = 253, принимаем 250 шт.
Расчет штучно – калькуляционного времени производится по формуле:
Tшт.к. = tшт + Тпз/п

Расчет штучно – калькуляционного времени. Таблица № 2.
№ операции Вид операции Разряд работ Размер партии
п- Шт. Норма Тшт.
мин Норма
Тпз,
мин Норма
Тшт.к
1 Токарная 2 250 4 10 4,04
2 Токарная 4 250 3 20 3,08
3 Токарная 5 250 1 25 1,1
4 Токарная 6 250 2 15 2,06
5 Токарная 3 250 2 17 2,07
6 Сверлильная 4 250 3 25 3,1
7 Сверлильная 5 250 2 13 2,05
8 Фрезерная 5 250 7 18 7,07
9 Фрезерная 6 250 9 20 9,08
10 Шлифовальная 5 250 10 20 10,08
43 183 43,73

2.Расчет необходимого количества оборудования.

2.1. Расчет действительного фонда времени работы одного станка.
Для расчетов необходимо определить действительный фонд времени работы одного станка в год.
Расчет ведется по формуле:
Fq = Д* tср* q*(1- L/100), где
Д- число рабочих дней в году – (365- 102)=263, Дгод-365дней, Д нераб-102дня.
tср- продолжительность смены - 8 час;
q- количество смен -1;
L – планируемый процент потерь времени на ремонт.
В работе предприятия могут быть следующие проценты потерь времени на ремонт:
Для токарных и сверлильных станков – 4%;
Для фрезерных станков – 6%;
Для шлифовальных – 8%.
Fq токарных = 263*8*1*(1- 4/100)=2020 часов;
Fq сверлильных = 263*8*1*(1- 4/100)=2020 часов;
Fq фрезерных= 263*8*1*(1- 6/100)=1978 часов;
Fq шлифовальных = 263*8*1*(1- 8/100)=1936часов;

2.2. Расчет необходимого количества оборудования для обработки годового выпуска деталей производится по формуле:
Срасч = tшт *N / Fq *Квн* 60 , где:
Квн – планируемый процент выполнения норм, принимаем Квн = 1,1
Срасч ток = 3000* (4,04+3,08+1,1+2,06+2,07) / 2020 * 60 * 1,1=0,28
Срасч.сверл = 3000*(3,1+2,05) / 2020*60*1,1=0,13
Срасч.фрез= 3000*(7,07+9,08) /1978 * 1,1* 60 = 0,37
Срасч. Шлиф = 3000 * 10,08/ 1936 * 1,1 * 60 = 0,24

2.3.Определение оборудования для участка.
Чтобы определить необходимое количество оборудования для участка, определяется коэффициент расхождения (Красх), показывающий во сколько раз трудоемкость годовой программы участка (Туч) больше трудоемкости годового выпуска детали (Тдет).
Красх = Туч/Тдет =45000 /2186,5 = 20,6 час
Т дет = ∑ t шт.к. *Nгод / 60 = 43,73 *3000 / 60 = 2186,5час. Таблица № 3
№ Операция Годовая программа Т
Шт
К.
мин По детали По участку
Трудоемкость программы Fд
час Срасч К
расх С
расч С
прин К
загр
1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11
1 Токарная 3000 12,35 561 2020 0,28 20,6 5,7 6 0,95
2 Сверлильна 3000 5,15 234 2020 0,12 20,6 2,5 3 0,83
3 Фрезерная 3000 16,15 734 1978 0,37 20,6 7,6 8 0,95
4 Шлифовальная 3000 10,08 458 1936 0,24 20,6 4,9 5 0,98
итого 43,73 1987 22

Примечание к таблице:
Графа 5 = Νгод* Тшт.к / Квн*60;
Графа 7 = графа 5 / Fд;
Графа 9 = графа 7 * Красх;
Графа 10 = Дробное расчетное количество станков округляется до целого числа в большую сторону (Сприн).
Далее строится график загрузки станков.
Для серийного производства процент загрузки рекомендуется не менее 85%.


Скачать бесплатно proektirovanie-proizvodstvennogo-processa.rar [30,6 Kb] (cкачиваний: 29)


Вернуться назад